随着纺织行业进入新常态发展，市场竞争异常激烈，对纺织产品质量的要求也日益提高。下游客户经常抱怨纺织厂在生产、染色及后整理环节后出现质量问题和次品。而困扰纺纱企业的棘手难题——织物横档的分析与处理，更是复杂棘手。
目前，中国尚无专门的检测机构能够对横档布的质量作出明确判断。虽然对机织面料的横档和布面缺陷较易分析，但要深入分析并判定环形机织面料中横档及条状缺陷的成因，则颇具挑战性。因此，深入探究并掌握相关织物横档形成的原因及其分析方法，将有助于产业链各环节的生产管理，同时为减少横档缺陷的发生、避免意外经济损失提供可靠、客观的事实依据。
织物梯级的特性与危害
天然灰色布料或经过染色整理后，表面会出现颜色不均匀的条纹。环状编织织物的特征通常是规则的条纹，而异常部位的布条则由一根或多根纱线构成。这些异常条纹中的纱线，在色泽、粗细、成分、捻度、毛羽、卷曲度、密度以及弹性纱线张力等方面，往往与正常布面的纱线存在明显差异。造成环状编织织物条纹的原因，主要包括纱线本身、圆机制造工艺，以及染整加工环节。
存在多种情况，例如生产厂家错误、品种不符、原材料到货批次波动、棉花混配不均、未按生产时间顺序使用，以及纱线或氨纶纱的混批使用，还有圆机喂纱张力不均匀等。由此导致的圆织布横档废品数量通常较大，少则几匹布，多则可达数十匹。若下游工序未能及时处理，后果将更加严重；横档废布造成的损失尤为巨大。此外，劣质产品的成本远高于原纱价值，甚至可能超过原纱价值的两倍以上。
圆形编织织物梯级质量较差，且难以修复。由于布料与面纱之间存在多重循环结构，梯级间距仅约为3厘米至5厘米，因此无法进行裁剪；同时，色差及变色处理还会带来大量成本。掌握织物梯级产生的原因及其分析方法，找出导致梯级缺陷的客观真实因素，从而有效预防和减少梯级缺陷的发生，降低意外经济损失。
织物横档形成的原因
① 原料的产地、批次、颜色、白度、性能，以及棉花的成熟度和麦克林值等因素，都会因原料质量差异而导致面料出现横档现象。
② 原材料的过渡批次处理不当，尤其当批次中原料的质量与前一批次存在差异时，过渡时间越长，批次中原料的增量越小，从而降低引发布面横档的概率；反之亦然。
③ 不同来源、不同批次及不同规格的原料混合不均匀，以及混纺品种中各组分原料混合不均，都会导致织物出现横档现象。
④ 原材料的混合通常有两种方式：包块混和与条状混和。其中，条状混和比包块混和及纤维混和更为精确。然而，为了控制梳理生条的重量不匀率，必要时，混棉工艺是确保混配比例准确性的关键因素。
⑤ 在棉卷台上装包时，应注意均匀装填、裁剪和填充。尤其要注意，包装头尾处的棉卷容易出现松紧不均的情况，应优先用于放卷；而收卷、复卷及重新卷制时，需确保纵向方向上的松紧一致。同时，棉抓手应尽量减少抓取次数，保持操作频率在92%以上。
⑥ 实施原料包混合棉工艺时，若无多仓棉混棉机，必要时应进行二次卷绕。需将棉台上下中三层的初卷分别分类，并均匀卸出，以确保不同纤维的混合更加充分、均匀；或增设混棉工序，先将预混原料打包，再送入抓包机，进入清花工序。
⑦ 实施混纤工艺时，应确保不同纤维条的喂入位置固定且一致，并保持纤维条中各纤维的位置结构相同。
⑧ 在生产含有3种以上纤维的多组分混纺品种时，可采用包卷混和条状混合法。先将部分纤维经包卷处理制成条状，再与另一部分纤维条混合，以确保多组分纤维均匀混配。
⑨ 为生产同一品种，应统一安排同类型设备的生产，确保工艺的一致性，避免因机型差异及工艺不一致而导致棉纱质量的波动。不同类型的设备可生产相同品种的棉纱，并在同一台圆织机上进行混纺。然而，由于棉纱在重量偏差、捻度、均匀性及毛羽等方面存在一定差异，织物表面可能会出现横档纹，尤其在轻薄面料上更为明显。
⑩ 当棉纱的重量偏差超过3.5%及以上，且混纺比例差异大于2.5%，同时使用两种或以上相似纱线搭配时，漂白布会出现明显的阶梯状条纹。若捻度差异超过4%，则漂白或染色布还会出现布面交叉现象。
⑪ 使用时应明确区分各类设备。各类成品与半成品须分类存放。严禁混放、混用或随意搭配，杜绝因错用、错品种而引发的质量事故，避免出现布料梯次混乱的现象。
导致针织厂圆形编织面料横档的因素
① 未按棉纱生产日期顺序使用，存在混批和混厂现象。前处理管理混乱，烧毛质量控制不严，且烧毛后未标明批次和生产日期。
② 停车器操作不良，错纱被排出，错纱被更换，断头后错纱继续使用，且氨纶弹力纱在断丝后未及时补修。
③ 设备运行状态不佳，设备调试状况欠佳。沉降器、沉降器三角及针形三角磨损严重，且针筒圆度不良。
④ 毛筒纱线张力不当会导致布面出现规律性横档，而圆机送纱盘和送纱器状态不良，则会引起横档间距较大的布面问题。
⑤ 在使用氨纶弹性纱线的过程中，常出现断丝、缺丝、倒丝及双丝现象。同一台圆机上，氨纶纱筒的尺寸不一致，且差异较大，导致氨纶纱线的张力不稳定。而织物横档间距不规则且宽窄不一的现象，与圆型针织机上氨纶纱线张力不均有着密切关系。
⑥ 在圆纬机的生产过程中，纱线卷绕尺寸不一致。卷绕较大的区域，织物密度会较高；而卷绕较小的区域，织物密度则会较低。
⑦ 圆形编织面料中的纱线呈横向排列，而纵向缺陷大多由织针引起，通常与纱线质量并无直接关系。
⑧ 离合器的安装位置不同，送纱速度也不同，因此容易出现布匹交叉现象。
导致染整厂中圆形编织织物出现横档的原因
① 染整设备状况不佳，轧染辊偏心且弯曲，圆度差；印花机覆盖不严，这将导致布料跑偏。
② 因停机造成的印染条痕操作不细致，停机时间过长，滚筒长时间停留在布面上，导致色液留下印记。待布面干燥后，这些条痕会更加明显。
③ 直接染色未经过预处理，或预处理方法不当；染色时间、温度、压力以及染料与化工助剂的比例不合理，导致布面颜色不均匀。
④ 棉纱中的纤维具有吸湿性，回潮率不一致，导致布面在干湿状态下出现凹凸不平，染色效果也参差不齐，最终形成深浅不一的染色条纹。
⑤ 在水洗过程中，水分蒸发导致缺水，染色布面部分暴露于染液中，从而造成上色不均匀。这种布面阶梯状纹理的间距并无明显规律性。
⑥ 在整理过程中，若高温定型处理不当，会导致织物横档出现帐篷状齿纹。而因染色和整理因素引起的布质横档，通常在褪色后会自行消失。
⑦ 在浸染后预干燥过程中，由于干燥速率不一致，染料会不同程度地发生迁移，导致染料在织物表面的分布不均匀。
织物梯级的分析方法与操作步骤
① 大部分布条在白色灰布上并不明显，而染色后布面会出现横条纹。常见的单股纱线浮起现象，通常由用错纱线引起；而由多股纱线组成的规则宽横条，则一般源于原料质量波动、混批使用纱线，或氨纶弹力纱张力不一致所致。
② 收到横条布样后，首先目测观察横条的分布情况，并通过剥布、仪器检测、化学溶解等方法，全面分析织物横条产生的原因。同时，需准确把握色差特征，进一步深入探讨导致布条错位的因素，如批次混配、捻度、纱线支数、错用纱线以及弹性不均等问题。
③ 从棒布表面裁下一段长度相同的布料。取下布料后，在自然伸长状态下，分别测量棒上的纱线长度及正常位置的纱线长度。若纱线长度存在差异，可能是由于线圈尺寸或张力不一致所致。
④ 布料去除后，使用纺纱测试仪器检测横档处纱线的捻度、支数、均匀性和毛羽，并比较横档处纱线与正常纱线之间的差异。
⑤ 根据FZ/T 01057.4-2007标准，将面料中的氨纶纱线采用“化学溶解法”溶解，随后进行清洗和烘干。从仅保留纱线纤维的剩余面料来看，即可判断横档特征是否与原面料一致。若纯纱线样品无条纹，则可排除由纱线因素引起的横档现象。
⑥ 同样，利用“化学溶解法”将织物中的纱线纤维溶解掉，随后进行清洗和干燥。从仅留下氨纶纱线的布面角度来看，可判断横档的特征是否与原始布面一致。若纯氨纶纱线的布面也呈现相同的条纹现象，则可确认横档是由针织厂中氨纶纱线的张力问题所导致。
⑦ 使用纤维细度仪进行观察，并从纱线的纵截面和横截面分析纱线中的纤维结构、纤维状态及混纺比例是否发生变化或存在异常。切片时，以彩色羊毛作为纤维分离的介质，确保切片厚度适中，从而使图像更加清晰、易于辨识。
⑧ 配制溶解混纺面料中不溶性氨纶纤维的溶液：首先向烧杯中注入75毫升水，然后沿玻璃棒缓慢加入25毫升98%的浓硫酸，接着持续搅拌，制成40%的硫酸溶液。
⑨ 对于含有氨纶丝的纤维素混纺面料，溶解纤维但保留氨纶丝的溶液法如下：将弹性布样品放入装有40%稀硫酸的烧杯中，隔水加热至95°C，并用玻璃棒轻轻搅拌。约30分钟后，倒出溶液，戴上橡胶手套，仔细清洗氨纶丝布样，随后晾干，以检查其表面形态。
由于导致织物横档形成的原因多种多样，其形态分布也呈现出多种状态，且隐蔽性强、潜伏期长。大多数横档在织造或染整加工后才会明显显现。针对横档疵点织物的分析方法多种多样，但分析过程复杂繁琐。此外，从产业链角度进行专业的行业技术分析更是难度重重。因此，必须根据环形编织织物横档的具体情况，采取针对性的分析方法。可采用排除法逐一排查，最终锁定问题根源，得出确切证据。尽管织物横档的分析过程较为复杂，但常见的横档种类却并不多见。
加强织物横档的分析与研究，深入理解环形编织织物横档形成的原因及解决方案，熟练掌握相关分析方法和操作步骤，有效控制横档的产生，大幅减少不合格横档的浪费。同时，从产业链的角度出发，结合原材料、纺纱、织造、染整等生产环节中导致布面横档的多种因素，并针对原材料管理、设备、工艺及操作等方面存在的问题，进一步强化各项管理工作，从而从根本上遏制不合格布料的产生。